Apple explique comment avoir transformé une idée longtemps considérée comme utopique en une réalité industrielle majeure. L’entreprise produit désormais en masse les boîtiers en titane de ses nouvelles Apple Watch Ultra 3 et Series 11 grâce à l’impression 3D, une prouesse technologique qui ouvre des perspectives en matière de design et de durabilité.

Apple Watch Ultra 3 Ecran

De l’impression 3D pour l’Apple Watch

Le cœur de cette nouveauté réside dans le passage d’un procédé « soustractif » (usiner un bloc de métal) à un procédé « additif ». En fabricant les boîtiers couche par couche à partir d’une poudre de titane 100 % recyclé, Apple réduit de 50 % la quantité de matière première nécessaire. « Une baisse de 50 % est une avancée gigantesque, on peut fabriquer deux montres au lieu d’une à partir de la même quantité de matière », explique Sarah Chandler, vice-présidente chargée de l’environnement et de l’innovation de la chaîne de production chez Apple. Cette méthode, alignée sur l’objectif Apple 2030, devrait permettre d’économiser plus de 400 tonnes de titane brut dès cette année.

Le défi technique était immense. Il a fallu maîtriser un processus complexe impliquant une poudre de titane de la taille d’un grain de sable (50 microns), six lasers fonctionnant en simultané et plus de 900 couches pour fabriquer un seul boîtier. Kate Bergeron, vice-présidente du design produit chez Apple, décrit le processus comme une recherche d’équilibre : « aller le plus vite possible pour pouvoir le reproduire à grande échelle, mais le plus lentement possible pour garantir la précision ».

L’iPhone Air est également concerné

Au-delà de l’aspect écologique, cette technologie débloque de nouvelles possibilités de conception. Pour l’Apple Watch, l’impression 3D permet de créer des textures dans des zones internes auparavant inaccessibles, améliorant ainsi l’étanchéité du boîtier au niveau de l’antenne cellulaire.

Mais l’impact ne s’arrête pas à la montre. L’iPhone Air bénéficie également de cette avancée. Son port USB-C a été conçu avec un boîtier en titane imprimé en 3D, une solution qui a permis de créer un composant à la fois « incroyablement fin et résistant » selon Apple.

Après une décennie d’expérimentation, Apple a non seulement réussi à produire des pièces esthétiques à grande échelle, mais aussi à repousser les limites de ses propres designs. Comme l’indique Kate Bergeron, « maintenant que nous avons réalisé cette prouesse à grande échelle, de manière réellement durable, et avec les résultats esthétiques et structurels voulus, les possibilités sont illimitées ».